燒結目的及意義

    高爐煉鐵對含鐵原料的要求是：品位高、有害雜質少、還原性好、高溫性能優良、強度高、粒度適宜、化學成分穩定均勻。鐵礦粉燒結是目前鐵礦粉造塊的主要方法，它不僅將粉礦進行造塊供高爐煉鐵使用，而且通過造塊改善鐵礦石的冶金性能，使高爐冶煉獲得良好的效果。我國鐵礦石多為貧礦和復合礦，必須進行細磨選礦，細磨后鐵礦粉必須造塊才能被高爐使用。鐵礦粉燒結技術是目前世界上產量最大、使用最廣泛的造塊方法之一。

燒結工藝概述

    是指根據原料特性所選擇的加工程序和燒結工藝制度。它對燒結生產的產量和質量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結過程的內在規律選擇了合適的工藝流程和操作制度，利用現代科學技術成果，強化燒結生產過程，能夠獲得先進的技術經濟指標，保證實現高產、優質、低耗。本生產工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點火，抽風燒結，抽風冷卻，破碎篩分，除塵等環節組成。燒結過程示意圖如下。

    燒結生產工藝的過程就是將準備好的礦粉、燃料和溶劑，按一定的比例配料，然后再配入一部分燒結機尾篩分的返礦，送到混合機混勻和造球?；旌玫牧嫌刹剂掀麂伒綗Y機臺車上點火燒結，燒成的燒結礦經破碎機破碎篩分后，篩上成品燒結礦送往高爐，篩下物為返礦，返礦配入混合料重新燒結，燒結過程產生的廢氣經除塵器除塵后，由風機抽入煙囪，排入大氣。

配料的控制

    對配料的基本要求是準確。即按照計算所確定的配比，連續穩定地配料，把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內。當燃料配入量波動0.2%時，就足以引起燒結礦強度與還原性的變化；當礦粉或熔劑配入量發生變化時，燒結礦的含鐵量與堿度即隨之變化，都將導致高爐爐溫、爐渣堿度的變化，對爐況的穩定、順行帶來不利影響。為保證燒結礦成分的穩定，生產中當燒結機所需的上料量發生變化時，須按配料比準確計算各種料在每米皮帶或單位時間內的下料量；當料種或原料成分發生變化時，則應按規定的要求，并準確預計燒結礦的化學成分。 其中 驗算法該法首先應根據實際生產經驗假定配料比，并根據各種物 料的水分、燒損、化學成分等項原始數據，計算燒結礦的化學成分，看其是否滿足規定的指標的要求。

停爐控制

    點火器的停爐分為短期和長期（大、中修）兩種情況。當點火器短期停爐時，通過保留2～3個燒嘴或減少煤氣來控制爐內的溫度即可，長期停爐時應先關閉燒嘴上的閥門和總閥門，并通蒸汽，堵盲板。對于設有助燃風機的點火器，當熄火后應繼續送風一段時間以后停機。 

① 關小煤氣管道流量調節閥，使之達到最小流量，然后逐一關閉點火器燒嘴的煤氣閥門。 
② 打開煤氣放散閥進行放散，關閉儀表閥門。 
③ 確認爐內無火焰，關閉煤氣頭道閥。 
④ 手動關閉煤氣切斷閥。 
⑤ 打開蒸汽閥門通入蒸汽驅趕殘余煤氣，殘余煤氣驅趕完畢后，關閉蒸汽閥、調節閥。

⑥ 關閉空氣管道上的空氣調節閥，停止助燃風機送風。 
⑦ 若檢查點火器或處理點火器的其他設備需要動火時，應事先辦動火手續及
⑧ 堵盲板順序：確認殘余煤氣趕盡，關閉蒸汽閥門，經化驗合格后，關閉眼鏡閥。 

燒結點火應注意的事項

① 點火時應注意保證沿臺車寬度的料面要均勻一致。 
② 當燃料配比低、燒結料水分高、料溫低或轉速快時，點火溫度應掌握在上限；反之則掌握在下限。 
③ 點火時間最低不低于1分鐘。 
④ 點火面要均勻，不得有發黑的地方，如有發黑，應調整對應位置的火焰。一般情況下，臺車邊緣的各火嘴煤氣量應大于中部各火嘴煤氣量。點火后料面應有適當的熔化，一般熔化面應占1/3左右，不允許料面有生料及浮灰。 
⑤ 對于燒結機來說，臺車出點火器3～4m，料面仍應保持紅色，以后變黑；如達不到時，應提高點火溫度或減慢機速，保證在一定風箱處結成堅硬燒結礦。 
⑥ 為充分利用點火熱量，增加點火深度，既保證臺車邊沿點著火，又不能使火焰外噴，就必須合理控制點火器下部的風箱負壓，其負壓大小通過調節風箱閘門實現。
⑦ 點火器停水后送水，應慢慢開水門，防止水箱炸裂（有的話應該這樣操作）。 
⑧ 點火器滅火后，務必將燒嘴的煤氣與空氣閘門關嚴，以防點火時發生爆炸。 
⑨ 如果臺車邊緣點不著火，可適當關小點火器下部的風箱閘門或適當提高料層厚度；或適當加大點火器兩旁燒嘴的煤氣與空氣量。

燒結點火溫度與火焰長度的調節與控制

    為確保燒結生產的正常進行，在生產過程中，要根據情況及時調整點火火焰長度。點火火焰長度的調整，必須使火焰最高溫度達到料面，如果料層發生較大的變化，則應相應調整火焰長度。點火溫度的控制必須在火焰長度調節好，并觀察點火狀態后進行。國內點火溫度控制在1050～1250℃時，點火溫度適當與否，可從燒結料面狀況加以判斷。點火溫度過高（或點火時間過長），料層表面過熔，呈現板結，風箱負壓升高，總煙道中廢氣量減少；點火溫度過低（或點火時間過短），料層表面欠熔，呈棕褐色，出現浮灰，燒結礦強度變差，返礦量增大。點火正常的特征是：料層表面呈黑亮色，成品層表面已熔結成堅實的燒結礦。 
    點火溫度的調節可通過調節煤氣與空氣的大小來實現。操作煤氣調節器可以使煤氣達到完全燃燒。使用煤氣或空氣調節器時，調節流量大小可用操縱把柄停留時間的長短來控制，操作調節器不要過猛、過快，應一邊操作一邊觀察流量表上的數字，最后將點火溫度調到要求數值。通過上述方法仍然達不到生產需要時，必須查明原因，比如，混合料水分是否偏大，料層是否偏薄，煤氣發熱值是否偏低等。生產中點火溫度的控制常采取固定空氣量，調節煤氣量的方法。在點火后直至燒結終了的整個過程中，燒結料層不斷發生變化。為了使燒結過程正常進行，獲得良好的生產指標，對燒結風量、真空度、料層厚度、燒結機速度和燒結終點的準確控制是很重要的。 

控制系統的構成

    對放置在皮帶上并隨皮帶連續通過的松散物料進行自動稱量的儀器。主要有機械式(常見的為滾輪皮帶秤)和電子式兩大類。電子皮帶秤是使用最廣泛的皮帶秤。由承重裝置、稱重傳感器、速度傳感器和稱重顯示器組成。
    在稱量過程中主要用到的自動化產品：稱重傳感器（對原料記重、速度傳感器（檢測皮帶的傳輸速度）、數顯表（對各種數據進行實時顯示）、變頻器（實現電機的調速）、電動機等。
    混合機械是利用機械力和重力等，將兩種或兩種以上物料均勻混合起來的機械?；旌蠙C械廣泛用于各類工業和日常生活中。常用的混合機械分為氣體和低粘度液體混合器、中高粘度液體和膏狀物混合機械、熱塑性物料混合機、粉狀與粒狀固體物料混合機械四大類。
    其主要用到的自動化產品：斷路器、接觸器、電動機

燒結控制概述

下圖是燒結廠生產的具體的工藝流程圖由此圖為依據來實現各個環節的自動控制。

                                燒結廠工藝流程圖

    燒結過程自動控制系統采用工業以太網雙網冗余的設計方案完成燒結機系統的生產與控制，所有控制站、操作站、工程師站之間通過冗余以太網連接；各變電所及控制室之間的以太網通過光纖連接。配料秤、計量秤與相應的PLC控制站之間的數據交換通過Profibus-DP 通信網絡完成；變頻器與相應的PLC控制站之間的數據交換通過MB+通信網絡完成。整個控制系統分別完成燒結機及環冷機系統控制，含鐵原料接受系統控制，配料系統控制，制粒與成品篩分控制，除塵卸灰控制，主抽風機控制等。各PLC控制站分別放置在主電氣樓配電室，原料庫配電室，配料配電室，成品配電室及燃料配電室。硬件配置主要有主機架、擴展機架、電源、CPU 模塊、接口模塊、以太網通信模塊以及數字量和模擬量輸入/輸出模塊等。軟件設計主要分為電控和儀控兩大部分，電控部分完成系統有關數字量的聯鎖與控制，儀控部分完成相關模擬量的轉換，計算和PID控制。

配料系統的控制方式

由PLC 進行設定值控制

    PLC完成濕配比及排料量設定值的計算后，將此信號送給配料二次表作為設定信號，由配料二次表完成閉環控制。PLC輸出的料量設定值信號，既可以經過自動運算得到，也可以在操作站上進行手動設定。配料二次儀表根據排料量設定值和測量值進行PI 控制運算，由PLC輸出控制信號給變頻器完成配料系統的自動控制。

配料儀表單機閉環控制

    單機閉環自動控制是在配料秤二次表面板上直接設定排料量設定值，由配料二次儀表完成單機自動配料。

直接由P比進行速度控制

    在操作站上手動設定變頻器的速度值，由PLC直接輸出此速度設定信號給變頻器，完成手動給料控制。

一次混合、制粒機加水自動控制

一次混合機加水處理

可在操作站上進行一次混合機加水目標水分率的設定，按目標水分率和原料重量及水分跟蹤值進行一次添加水量計算，確定一次混合機加水量的設定值。
① 一次添加水量設定值計算公式為
FMIS ＝（MMIS × ZW1 - ZH1）/（1- MMIS）×KD1 ( 1 )
式中，FMIS 為一次添加水量設定值；MMIS 為一混后混合料目標水分率；ZW1為原料濕料量（跟蹤值）; ZH1為原始水分重量（跟蹤值）；KD1為一次添加水量修正系數。
② 一次添加水后水分率計算為
MMIP ＝（ZH1 + FMIP ）/（ZW1 + FMIP ） (2 ) 
式中，MMIP 為一混后混合料水分率；FMIP為一次添加水量實際值。
當一次混合機之前的設備1 混-1皮帶在運轉中，一次混合機本體在運轉中且一次混合機給水壓力正常時可進行加水控制。
制粒機加水處理
與一次混合機加水情況相同，可在操作站上進行設定目標水分率
① 制粒機添加水設定值計算式
當不選擇反饋控制時:
FM2S ＝（MM2S×ZW2–ZH2 ）/（1–MM2S ）× KD2( 3 ) 
當選擇反饋控制時：
FM2S ＝（MM2S×ZW2 - ZH2 ）/（1–MM2S ）× KD2 ×（1+PD1×PD2）( 4) 
式中，FM2S 為制粒機添加水量設定值；MM2S為制粒機后混合料目標水分率；ZW2為制粒機前物料濕重量；ZH2為制粒機前含水重量；PD1為補正系數；PD2為制粒機后水分儀自動修正系數；KD2為制粒機添加水量修正系數。
② 制粒機添加水后水分率計算
MM2P ＝（ZH2 + FM2P）/（ZW2 + FM2P） ( 5) 
式中，MM2P為制粒機后混合料水分率；FM2P為制粒機添加水量實際值。
當制粒機前的設備配料秤在運轉中，制粒機自身也在運轉中且制粒機給水壓力正常時可進行制粒機加水控制。

混合料槽料位的控制

    棍合料槽設置在燒結機頭部，作為向燒結機布料的緩沖給料裝置，對料位控制的精度具有一定要求。如果控制不好，會給生產帶來很大影響。

混合料槽排料量的計算

    從制粒機給料配料秤到混合料槽止，混合料輸送時間TB1（s），在這段時間內將原料輸送量跟蹤值累加作為混合料槽的入槽量W1N 。根據排料量的平均層厚（不含鋪底料層厚）、臺車寬度（PW）、臺車速度（PS）、原料堆密度（KB1）等相乘，并乘以修正系數PB1求得預想排出量WOUT 。
WOUT＝( PS×( PH - PR )×PW×KB1×TB1×PB1 )/60000( 6 ) 
式中，PH 為平均層厚設定值（mm )；PR為鋪底料厚度（mm）。
當混合料槽料位差超過一定范圍時，PB1進行演算并進行自動修正，否則PB1不變，保持原值。

點火爐燃燒控制

    為了保證混合料燒結良好，應有合適的點火溫度。因此，對供給點火爐燃燒用的煤氣、空氣的流量進行自動控制，既能保持料層最佳點火溫度，又能實現煤氣的充分燃燒。點火爐燃燒控制有二種方式：一是根據爐內溫度進行煤空比串級控制；二是在操作站設定煤氣量設定值進行煤空比例控制。二種方式的切換可以在操作站上實現。

點火溫度煤空比例串級控制

    由操作人員設定點火爐溫度控制的目標值，PLC根據該設定值和點火溫度的測量值進行PID 控制運算，其控制輸出作為煤氣流量調節單元的設定值。煤氣流量調節單元則根據此設定值和煤氣流量測量值進行PI 控制運算，輸出控制信號給煤氣流量調節閥，調節煤氣流量。而空氣流量調節單元的設定值則是由煤氣流量測量值經比例環節的控制運算后而得到，再與空氣流量設定值進行比較，經過PI 運算，輸出控制信號給空氣流量調節閥，調節空氣流量，從而實現點火爐溫度及煤、空比例串級自動控制。

三機速度聯動控制

    正常生產時，燒結機、圓輥給料機、環冷機三者之間的速度應滿足一定的比例關系，為此，需對燒結機、圓輥給料機、環冷機的速度進行三機速度聯動控制。如果燒結機速度因某種原因發生變化時，圓輥給料機和環冷機的速度也應按一定的比例關系進行變化．否則會影響生產的正常運行。燒結機、圓輥給料機、環冷機三者之間的速度既可保持聯動關系，也可根據具體情況單獨對燒結機、圓輥給料機、環冷機的速度進行手動控制，以滿足生產要求。

燒結機速度控制

    操作人員根據燒結礦燃燒狀況在畫面上手動設定燒結機運行速度的設定值，PLC將該設定位直接輸出給燒結機變頻器，完成燒結機速度的手動控制。

圓輥給料機及九輥布料器速度控制

    圓輥給料機速度是燒結機速度的一次函數，圓輥給料機速度按燒結機速度比例調節，如果燒結機速度發生變化則圓輥給料機速度必須要變化，否則易造成燒結臺車堆料或是缺料，影響正常生產。九輥布料器一般不需要進行速度聯動控制。正常生產時，根據經驗，將九輥布料器的速度手動控制在一個固定值左右。

環冷機速度控制

    環冷機速度是燒結臺車速度的一次函數，環冷機速度按燒結臺車速度比例同步調節，如果燒結臺車速度發生變化則環冷機速度必須變化。環冷機排料溫度大于150 ℃ 時報警，以指導生產。此外，環冷鼓風機及電機軸承、電機定子溫度設高溫、高高溫報警，送電氣聯鎖停機功能。

控制過程可能存在的難點

燒結風量與真空度的控制

    風是燒結作業賴以進行的基本物質條件之一，也是加快燒結過程最活躍積極的因素，同時也是控制的一大難點，抽過料層的風量越大，垂直燒結速度越快，在保持成品率不變的情況下，可大幅度提高燒結生產產量。但是，風量過大，燒結速度過快，混合料各組分沒有足夠的時間互相粘結在一起，將降低燒結礦的成品率，同時冷卻速度的加快，也會引起燒結礦強度的降低。 
    改善燒結料的透氣性，減少料層阻力損失，在不斷提高風機能力的情況下，可以達到增產的目的；同時，燒結生產的單位電耗降低。目前燒結機的漏風率一般在40%～60%。堵漏風是挖掘風機潛力，提高通過料層風量的十分重要的措施。燒結機的漏風主要存在于臺車及滑道之間，它約占燒結機總漏風率的90%；其次存在于燒結機首尾風箱，此外燒結機集氣管、除塵器及導氣管道也會漏風。當爐條、擋板不全、臺車邊緣布不滿料時，漏風率進一步加大所以很難控制到恰到好處。減少漏風的方法主要有下面有幾個方面： 
    料層厚度與轉速：一般來說，料層薄，機速快，生產率高，但在薄料層操作表層強度差的燒結礦數量相對增加，使燒結礦的平均強度降低，返礦和粉末增多，同時還會消弱料層的自動蓄熱功能，增加燃料用量，降低燃燒礦的還原性。生產中，在燒好、燒透的前提下，應盡量采用厚料層操作。這是因為燒結礦層有自動蓄熱作用，提高料層厚度能降低燃料消耗。而低碳厚料操作一方面既有利于提高燒結礦的粒度組成，使燒結礦大塊降低，粉末減少，粒度趨于均勻，成品率提高；另一方面又有利于降低燒結礦氧化亞鐵含量，改善燒結礦的還原性；此外還有利于減輕勞動強度，改善勞動條件。 合適的機速是在一定的燒結條件下，保證在預定的燒結終點燒透燒好。影響機速的因素很多，如混合料粒度變細，水分過高或過低，返礦數量減少及品質變壞，混合料制粒性差，預熱溫度低，含碳波動大，點火煤氣不足及漏風損失增大等，就需要減低機速，延長點火時間來保證燒結礦在預定終點燒透燒好。 
    燒結機的速度是根據料層厚度及垂直燒結速度的快慢而決定的，機速的快慢以燒結終點控制在即為倒數第二或第三個風箱為原則（機上冷卻除外）。在正常生產中，一般穩定料層厚度不變，以適當調節機速來控制燒結終點。機速的調整要求穩定、平緩，防止忽快忽慢，不能過快過急。10分鐘內調整的次數不能多于兩次，每次增減不得大于0.5m/分鐘這些細節問題難以做到。 

燒結終點的判斷與控制

    控制燒結終點，就是控制燒結過程全部完成時臺車所處的位置。中小型燒結機的燒結終點一般控制在機尾燒結倒數第二個風箱的位置上，大型燒結機的終點一般控制在燒結倒數第三個風箱上。正確而嚴格地控制燒結終點可以充分利用燒結面積，提高產量，降低燃耗；另一方面對于無鋪底料的燒結機還具有減少爐條消耗、改善機尾勞動條件和延長主風機轉子使用壽命的作用。如果燒結終點提前了，這時燒結面積未得到充分的利用，同時使風大量從燒結機后部通過，破壞了抽風制度，降低了燒結礦產量。而燒結終點滯后時，必然造成生料增加，返礦量增加，成品率降低，此外沒燒完的燃料進入冷卻段，會繼續燃燒，破壞設備，降低冷卻效率。 
    正確控制燒結終點是生產操作的重要環節。正確判斷燒結終點的主要依據是各種傳感器但是這也是難以精確控制的。 
    燒結終點的標志是：風箱廢氣溫度下降的瞬間，或者說廢氣溫度最高的風箱位置。往往此風箱廢氣溫度較前后風箱高20～40℃。主管廢氣溫度在100℃左右。終點以后的風箱，由于上部臺車的物料全部變成燒結礦層，透氣性良好，再加上燒結機尾部漏風的影響，故負壓隨之下降。 
    肉眼觀察機尾燒結斷面，均勻整齊，（紅層不得超過整個斷面的1/3，底部濕泥層不得大于10mm、爐箅子呈灰白色，不帶潮泥）；卸料時摔打，聲音鏗鏘有力。 
    返礦殘碳量應小于1%。 
    調節燒結終點的措施是變動機速、變動料層厚度和調整真空度，常用方法是調整機速。燒結終點有自動和人工調節兩種，自動調節是據終點處風箱的廢氣溫度進行自動控制；人工調節也可根據終點風箱的廢氣溫度和直接觀察機尾燒結面狀況進行調整也不是一件容易的事情。

燒結料水分的判斷與控制

    燒結過程中，混合料水分適宜時，臺車料面平整，點火火焰不外噴，機尾燒結礦斷面解理整齊這一點難以做到。 
    水分過高時，下料不暢，布料器下的料面出現魚鱗片狀，臺車料面不平整，料層自動減薄，嚴重時點火火焰外噴，出點火器后料面點火不好，總管負壓升高，有時急劇升高，總管廢氣溫度急劇下降，機尾燒結礦斷面松散，有窩料“花臉”，出現潮濕層。水分過小時，臺車料面光，料層自動加厚，點火火焰外撲，料面濺小火星，出點火器后的料面有浮灰，燒結過程下移緩慢，總管負壓升高，廢氣溫度下降，機尾燒結礦呈“花臉”，粉塵飛揚。水分不勻時，點火不勻，機尾燒結礦斷面出現“花臉”。 
    如果發現燒結料水分異常，燒結工要及時與二次混合聯系，并針對情況采取相應的措施。一般應采取固定料層、調整機速的方法，水分偏大時減輕壓料，適當提高點火溫度和配碳量或降低機速，只有在萬不得已的情況下，才允許減薄料層厚度。 

燒結料中碳的判斷與控制

① 當混合料固定碳高時，料面出點火器后2～3m仍不變色，表面過熔結硬殼，總管負壓、廢氣溫度升高，（機尾燒結礦斷面有火苗，赤紅層大于1/2），粘爐箅子，燒結礦氣孔大，成蜂窩狀，FeO升高。在降低燃料配比的同時，可采取降低點火溫度，減薄料層，加快機速等措施。 
② 混合料固定碳低時，表層點不好，離點火器臺車的紅料面比正?？s短，料面有浮灰，垂直燒結速度減慢，總管負壓、廢氣溫度降低，機尾料面紅層薄，火色發暗，嚴重時有“花臉”，燒結礦FeO降低。在增加燃料配比的同時，可采取提高點火溫度，減慢機速等措施。 
③ 當燃料粒度大時，點火不均勻，機尾燒結礦斷面冒火苗，局部過熔，斷面呈“花臉”，有粘臺車現象。此時應與配控（配料室）聯系，在嚴格加工粒度的同時，可采取適當減少配碳量，提高料層厚度或加快機速等措施。 
    在長期的生產實踐中，根據燒結生產過程的主要因素，把提高生產能力的經驗做了歸納，提出了20字的技術操作方針：“精心備料、穩定水碳、減少漏風、低碳厚料、燒透篩盡”。 
1）“精心備料”是燒結生產的前提條件。其內容很廣泛，它包括原、燃料的質量及其加工準備，以及配料、混合、造球等方面，只有做到“精心備料”，才能為燒結機提供穩定的生產條件。 
2）“穩定水碳”是穩定生產的保證條件。是指燒結料的水分、固定碳的含量要符合燒結的要求，且波動要小。燒結料的適宜水分是保證造球、改善料層透氣性的重要條件。燒結料中的固定碳是燒結過程的主要熱源。減少燒結料水、碳的波動就為燒結機的穩定操作創造了條件。因此，穩定水、碳是穩定燒結生產的關鍵性措施。 
3）“減少漏風”是穩定生產的關鍵性措施。對抽風系統而言就是減少漏風，提高有效抽風量，充分利用主風機能力。對燒結機而言就是風量沿燒結機長度方向要合理分布，而沿臺車寬度方向要均勻一致。主風機是燒結生產的心臟，而合理用風提高有效抽風量對優質、高產、低耗具有重要的意義。 
4）“低碳厚料”是指在允許的條件下，采用低配碳、厚料層的操作，該操作可以相對地減少燒結機表層低質燒結礦的數量，提高燒結礦的強度和成品率，還可以充分利用料中的自動蓄熱作用，提高熱能的利用率，降低燃料消耗及FeO含量。是獲得優質、高產、低耗燒結礦的途徑。 
5)“燒透篩盡”是燒結生產的目的，它體現了質量第一的思想，燒透才能保證強度高、粉末少。燒透是根本，篩盡是輔助，燒不透也就篩不盡。如果保證了燒透，既可使質量提高，產量也不會降低。相反，不保證燒透而一味的快轉會適得其反，質量保不了，產量會降低，能耗還會升高。因此“燒透篩盡”也是獲得優質、高產、低耗燒結礦的途徑。 燒結操作經驗中的幾個方面是相輔相成的，假如某一因素、某一環節控制不好，其他環節就會失調。 

自動控制系統設計 

    為了保證控制過程的安全可靠和生產的連續性，提高自動化水平，博微采用自動控制與視頻監控系統相結合的自動化控制系統，主要用于原料輸送控制、運行操作、監視管理。

博微特色

專業培訓

    博微公司的工程師擁有大量的現場培訓經驗，用生動的語言深入淺出的為現場操作員進行相關培訓，減少各方面的誤操作引起的事故。

設備管理

典型案例

西林鋼鐵集團燒結機自動化系統
首鋼礦業公司360平燒結主機PLC控制系統
河北文豐鋼鐵有限公司燒結控制系統

結束語

    實施“精品”戰略,明確“創優工程”的質量目標,并在施工過程中實施對工程質量進行全方位、全過程的有效控制,即:從材料采購、施工與驗收、實施各專業、各工序、各階段質量控制，直到調試投運和竣工驗收。
    認真貫徹ISO9001的質量方針和質量文件，有效實施質量控制；嚴格按各工程階段的停止點實施有效控制，對各部門的工程質量負責。
    認真貫徹執行設計工作的有關標準和規范，認真執行圖樣和設計文件的審簽程序，保證提供的設計圖樣和技術文件完整、正確、協調、統一、清晰。
    博微公司具有強大的技術團隊和經驗豐富的技術人員，一流的技術服務，能為用戶提供最先進最優化的行業解決方案。